鋁酸鹽水泥耐火澆注料的品種較多，配合比不同，性能各異，施工制作方法和養護制度也不同，但影響性能的因素，基本是類同的。
水泥用量
水泥時耐火澆注料的重要組分之一，是決定強度的重要材料，也影響其他性能。水泥品種及其用量的不同，對性能的影響也有差別。
CA-50水泥高鋁質耐火澆注料的水泥用量，對其性能影響見表1-1。耐火骨料和粉料均為二級礬土熟料，其骨料與粉料和水泥之比為70:30，外加水量為10%。從表中看出，隨著水泥用量的增加40%~65%，耐火度和荷重軟化溫度不斷降低，而燒后線收縮也隨之增大。這是由于CA-50水泥雜質含量高，耐火度低，用量增加時，其澆注料加熱過程中的液相量多，致使性能下降。因此，耐火澆注料的高溫性能。當減少水泥用量后，應適當增加耐火粉料，使水泥和粉料的合量能夠充分地包裹住耐火骨料，并使耐火澆注料能夠獲得最大密實度。常用水泥用量為10%~15%。
表1-1 CA-50水泥用量對澆注料性能的影響
用水量
鋁酸鹽水泥品種不同，配制的耐火澆注料也不同。同一種水泥，也能配制成多品種的耐火澆注料。在耐火澆注料配合比和工藝條件相同時，其用水量對耐火澆注料性能影響規律是基本相同的。所以CA-50水泥高鋁質耐火澆注料為例，其用水量對澆注料性能的影響，如表1-1所示。耐火骨料和粉料均為二級礬土熟料，骨料為<15mm的統料70%，粉料和水泥各位15%。成型初凝后潮濕養護1d拆模，然后進行標準養護2d，檢驗各種性能。從表中看出，澆注料隨著水用量的增加，各種性能普遍有較大的下降，;常溫耐壓強度降低27%~35%，烘干耐壓強度降低到19.1MPa,燒后耐壓強度降低約為40%，高溫耐壓強度降低57%左右;荷重軟化溫度由1400℃降至1250℃，燒后線變化由-0.38%降為-0.96%，顯氣孔率由19%增至23%，體積密度由2.29g/cm3降至2.17g/cm3。這就是說，配制鋁酸鹽水泥耐火澆注料時，水用量(或水灰比)的選用十分重要。當水用量多時，加熱后，水分逸出，孔隙增多，結構疏松，致使各種性能全面降低。因此，在保證其施工和易性的條件下，應盡量減少拌合物的水用量。在不慘減水劑的前提下，鋁酸鹽水泥耐火澆注料的適宜水用量為10%~13%。
表1-1 水用量對CA-50水泥澆注料性能的影響
應當指出，在耐火澆注料配合比和制作工藝基本相同時，其用水量有個最佳值，用水量11%為最好，與其他用水量比，全面性能最優。所以，鋁酸鹽水泥耐火澆注料施工制作時，應先試拌和，選擇最佳流動度，比較常溫強度的大小，確定最佳的水用量，而后方可生產制作和施工。
耐火粉料
鋁酸鹽水泥耐火澆注料一般均摻加適宜的耐火粉料，其作用：(1)減少水泥用量，能降低成本且提高使用溫度;(2)耐火粉料能其瘠化作用，高溫下又能參與反應而形成耐高溫礦物，提高耐火性能;(3)耐火氧化物超微粉的摻加，能降低水用量，高溫下形成耐高溫礦物或增強燒結性，故能提高澆注料的性能。耐火粉料的品種細度及其用量，是影響澆注料性能的重要因素。
在CA-50水泥耐火澆注料配合比相同時，分別用二級礬土熟料和電熔剛玉作耐火粉料，后者比前者的荷重軟化溫度提高100~200℃，1600℃的燒后線變化由收縮轉為膨脹，使用溫度能提高100℃左右;α-Al2O3粉對電熔鋁酸鹽水泥耐火澆注料強度的影響，如圖1-1所示。
耐火粉料細度直接影響耐火澆注料的強度、體積密度和顯氣孔率等性能。一般來說，耐火粉料約細，耐火澆注料性能越好;當采用超微粉代替部分耐火粉料時，其體積密度增加，顯氣孔率降低，強度顯著提高。
耐火澆注料的水泥用量為14%。耐火粉料用量有個最佳值;即15%~18%時，體積密度比較大，常溫和1350℃燒后耐壓強度較好。當耐火粉料用量少時，與水泥的合量，不足以包裹住耐火骨料，致使組織結構不緊密，所以性能降低;當耐火粉料用量多時，與水泥的合量，包裹耐火骨料有余，致使用水量增多，高溫燒結收縮大，故性能也降低。
